1. 3+2 (5축 위치 제어 가공): 기계의 두 회전축이 목표 각도로 회전한 후 고정됩니다. 절삭은 XYZ 선형 축에 의해서만 수행됩니다. 회전축은 단순히 공작물의 각도를 조절하는 역할만 하며 절삭 중에는 고정된 상태를 유지합니다. 본질적으로 이는 "경사 공작물 위치 제어를 이용한 3축 가공"입니다.

2. 5축 동시 가공: 3개의 선형 축(XYZ)과 2개의 회전 축(A/C 또는 B/C)이 절삭 중 동기화된 연속 보간을 수행합니다. 회전 축은 절삭 진행 중에 동적으로 움직입니다.

기존의 3축 가공기에서는 공작물이 한 방향으로 고정되어 있습니다. 측면이나 경사면을 가공하려면 공작물을 제거하고 재정렬한 후 다시 고정해야 합니다.

5축 가공기(3+2축 및 5축 동시 가공 모두)에서는 회전축을 이용하여 공작물을 제거하지 않고도 공작물의 여러 면을 절삭 영역으로 회전시킬 수 있습니다. 5축 동시 가공은 연속적인 다각도 절삭을 가능하게 합니다. 여러 측면 형상, 경사면 및 언더컷을 한 번의 설정으로 가공할 수 있습니다. 잦은 분해, 재정렬 및 ​​재조정 작업이 필요 없어 설정 횟수가 크게 줄어듭니다.

모든 설정 과정에서 정렬 오류, 클램핑 변형 및 기준점 이동이 발생합니다.

공작물을 제거하고 다시 클램핑한 후 수동 또는 고정 장치를 사용하여 정렬하면 공작물 좌표 원점이 약간 이동합니다.
설정에 따라 클램핑 힘이 달라지면 부품의 탄성 변형이 일정하지 않게 됩니다.
여러 설정으로 인해 가공면마다 기준점이 변경되어 위치 공차 및 동심도를 제어하기 어렵습니다.
모든 형상을 한 번의 설정으로 가공하면 모든 가공면이 동일한 공작물 좌표계를 공유하게 됩니다. 반복적인 재고정으로 인한 기준 좌표계 변환 오류가 제거됩니다. 구멍과 면 사이의 상대적인 위치 정확도가 안정적으로 유지되어 배치 생산 전반에 걸쳐 일관성이 향상됩니다.

1. 높은 하드웨어 비용: 고정밀 회전 테이블 또는 고강성 스핀들 헤드, 각도 엔코더 및 토크 모터가 필요합니다. 이러한 정밀 부품은 일반적인 3축 가공기 부품보다 훨씬 비쌉니다.
2. CNC 시스템: 컨트롤러는 5축 보간 및 RTCP(회전 공구 중심점)를 지원해야 합니다. 고급 5축 지원 CNC 시스템의 라이선스 비용은 상당합니다.
3. 복잡한 제어 로직: 시스템은 5축을 실시간으로 동기화하고 공구 끝단 보정 및 비선형 오차 수정을 수행해야 하므로 상당한 연산 능력이 요구됩니다.
4. 엄격한 제조 및 조립: 5축 가공기는 조립 과정에서 매우 정밀한 기하학적 공차, 직각도 및 회전 동심도를 요구합니다. 공장 출하 검사 비용이 많이 듭니다.
5. 더 높은 지원 요구 사항: CAM 소프트웨어는 5축 모듈과 맞춤형 포스트 프로세서가 필요합니다. 또한 운영자는 고급 교육을 받아야 하므로 전체 투자 비용이 증가합니다.

1. 통합 기준점 및 단일 설정: 모든 형상은 하나의 공작물 좌표계에서 가공되므로, 반복적인 재고정으로 인한 기준점 이동 오류를 제거합니다.
2. RTCP(회전 공구 중심점): RTCP를 활성화하면 CNC는 회전축의 움직임에 따라 공구 끝 위치를 자동으로 보정합니다. 이를 통해 공구 끝을 프로그래밍된 좌표에 고정하고 헤드/테이블 회전으로 인한 위치 편차를 보정합니다.
3. 폐루프 격자 피드백 기능을 갖춘 고정밀 회전 장치: 회전 헤드/테이블은 고해상도 원형 엔코더를 사용하여 각도 위치를 읽고 폐루프 보정을 수행하여 정확한 회전 위치 지정을 보장합니다.
4. 기계 기하학적 오차 보정: 피치 오차, 직각도 및 회전 중심 오차 보정은 기계 고유의 기하학적 편차를 줄이기 위해 공장에서 설정됩니다.
5. 최적화된 CAM 전략: 프로그래밍은 일관된 기준점을 사용하고, 절삭 부하를 제어하여 공구 및 공작물의 변형을 최소화합니다. 기계에 장착된 프로브는 공작물 기준점을 자동으로 검사하고 좌표를 업데이트하여 다면 위치 정확도를 더욱 향상시킬 수 있습니다.